Kommissionierung im Onlinehandel: Verstehen, realisieren, optimieren

Durchschnittlich 40 Pakete nimmt jeder bzw. jede Deutsche pro Jahr in Empfang. So steht es in einer Studie von McKinsey. Dass ein Löwenanteil dieser Sendungen auf den Onlinehandel entfällt, haben die Unternehmensberater:innen ebenfalls festgestellt.

⁠So weit, so einfach. Was bei dieser gewaltigen Masse an Lieferungen allerdings beeindruckt, ist, wie selten Pakete falsch gepackt werden. Dass auch deine Onlinebestellungen immer den richtigen Inhalt haben, dafür ist die Kommissionierung verantwortlich.

Wie dieser Begriff exakt definiert ist, welche Arten der Kommissionierung es gibt und welche Verfahren und Methoden die wichtigste Rolle in der Logistik des Geschäftsalltags spielen, erfährst du in diesem Beitrag.

Definition: Was ist Kommissionierung?

Kommissionierung bezeichnet das Zusammenstellen festgelegter Teilmengen aus einer zur Verfügung stehenden Gesamtmenge. Wie diese Teilmenge aussieht, wird in der Regel durch Aufträge bestimmt, zum Beispiel Kunden- oder Produktionsaufträge. Die Gesamtmenge wird durch ein Lager bereitgestellt.

Mitarbeitende, die kommissionieren, werden Kommissionierer:in genannt; auf Denglisch auch Picker:in oder, etwas despektierlich, Greifer:in. In sehr modernen Lagern kann die Kommissionierung auch vollständig von Maschinen übernommen werden.

Die Logistik in der Praxis: Kommissionierungsverfahren

Ganz so easy ist es in der Realität leider doch nicht. Spätestens, wenn dein Shop mehrere Warengruppen umfasst und dutzende verschiedene Artikel in den unterschiedlichsten Ausführungen anbietet, wird die Kommissionierung schnell zu einem fehleranfälligen Flaschenhals.

Logistiker haben sich deshalb verschiedene Kommissionierungsverfahren zur Auftragsbearbeitung ausgedacht:

Die einstufige Kommissionierung

Das wesentliche Merkmal beim einstufigen Kommissionierungsverfahren ist, dass Aufträge einzeln abgearbeitet werden. Man unterscheidet dabei zwischen zwei Subverfahren:

Die einstufige, serielle Kommissionierung

Dieses Verfahren bezeichnet zunächst die wohl einfachste Form der Kommissionierung: Ein Kommissionierer bzw. eine Kommissioniererin erhält einen Auftrag und absolviert die Auftragsbearbeitung der Reihe nach – also seriell – , indem er im Lager von Regal zu Regal geht. Allerdings wird diese Methode bereits bei mittelgroßen Lagern schnell ineffizient.

Deswegen kommt dem Wort seriell bzw. serienorientiert eine zweite Bedeutung zu: Jede/r Picker:in ist nur für eine kleine Zone des Gesamtlagers verantwortlich. Hat er seinen Teil des Gesamtauftrages erfüllt, reicht er das Paket an die nächste Zone und den nächsten Picker bzw. die nächste Pickerin weiter.

Somit verkürzt die auftragsorientierte serielle Kommissionierung zum einen die Laufwege und hat zum anderen den Vorteil, dass Picker:innen sich sehr schnell mit den exakten Lagerplätzen einzelner Waren vertraut machen kann.
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Die einstufige, parallele Kommissionierung

Auch bei einer einstufigen, parallelen Kommissionierung sind Kommissionierer:innen nur für einen Teil des Gesamtlagers verantwortlich. Alle Picker:innen erhalten ihren Teilauftrag gleichzeitig, arbeiten diesen parallel ab und bringen ihre Teilmenge zu einer sogenannten Konsolidierungsstelle. Dort obliegt es einem weiteren Mitarbeitenden, aus den herangetragenen Einzelposten den Gesamtauftrag zusammenzustellen.

Die auftragsorientierte parallele Kommissionierung arbeitet damit potenziell schneller als das serielle Modell. Allerdings erfordert sie ein hohes Maß an Koordination und mindestens einen zusätzlichen Angestellten bzw. eine zusätzlich Angestellte.
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Die zweistufige oder mehrstufige Kommissionierung

Anders als bei der einstufigen Kommissionierung werden bei der zweistufigen Kommissionierung alle eingegangenen Bestellungen nicht einzeln, sondern gleichzeitig bearbeitet, die zugehörigen Artikel an einer zentralen Stelle gesammelt und erst in einem zweiten Schritt den einzelnen Bestellungen zugeordnet.

In der Praxis kannst du dir das so vorstellen: Ein Unternehmen bietet die Waren A, B und C an. Die Bestellungen des Vortages lauten wie folgt:

Kund:in 1: 100 A, 200 B, 50 C

Kund:in 2: 300 A, 100 B, 10 C

Kund:in 3: 250 A, 300 B, 30 C

Macht also insgesamt 650 A, 600 B und 90 C. Diese Teilmengen werden dem Lager entnommen und an einem Sammelplatz bereitgestellt. Erst dort werden sie den Kund:innen zugeordnet und auf die einzelnen Aufträge verteilt.

So können auch sehr große oder sehr viele Bestellungen von vergleichsweise wenig Picker:innen abgearbeitet werden, da sich insbesondere die Laufwege minimieren. Allerdings ist auch hier ein hohes Maß an Koordination vonnöten, um falsch gepackte Sendungen auszuschließen.

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Kommissionieren im Kleinen: Picking-Verfahren

Neben dem Gesamtverfahren der Kommissionierung hat auch die eingesetzte Picking-Methode großen Einfluss auf die Effizienz deiner Logistik.

Grundsätzlich wird unterschieden zwischen:

Single Order Picking: Picker:innen arbeiten jede Bestellung einzeln und nacheinander ab. Ein Weg, ein Auftrag. Diese Methode ist zwar ineffizient, dafür aber einfach zu koordinieren und damit fehlerresistent.

Multi (oder Batch) Order Picking: Picker:innen arbeiten auf ihrem Weg durch Lager gleichzeitig mehrere Aufträge ab. Zum Beispiel, weil ihr Transportwagen ein eigenes Fach für jeden Auftrag besitzt und die Waren entsprechend eingeordnet werden können. Multi Order Picking ist also extrem effizient, sollte aber nie nur mit einem Kommissionierliste in der Hand durchgeführt werden. Dafür ist es zu komplex.
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Ein Wort zu weiteren Picking-Verfahren

Im Web wirst du bei einer entsprechenden Suchanfrage auf zahlreiche weitere vermeintliche Picking-Methoden stoßen. Diese sind allerdings nur Unterarten der beiden Hauptmethoden und werden vor allem durch das zugrunde liegende Kommissionierungsverfahren bestimmt.

So gehört Pick and Pass zum Beispiel zum einstufigen, seriellen Kommissionieren: Aufträge werden weitergereicht.

Zone Picking ist ebenfalls bereits beim seriellen wie auch beim parallelen Verfahren zur Sprache gekommen: Jede/r Picker:in arbeitet in seiner Zone an seinem Teil eines Auftrages.

Wave Picking wiederum bedeutet, dass deine Picker:innen in Wellen ausströmen und alle Bestandteile mehrerer Aufträge zusammentragen – ist also das mehrstufige Kommissionieren.

Manch ein Artikel schafft es sogar, Picking-Verfahren und -Methoden durcheinanderzuwerfen – zu Letzteren gleich mehr. Lass dich davon bitte nicht irritieren. Wichtig ist: Arbeiten deine Picker:innen jede Bestellung einzeln ab oder sind sie in der Lage, mehrere Aufträge gleichzeitig zusammenzustellen?

Ins Detail: Picking-Methoden

Zuletzt ist für eine effiziente Kommissionierung ausschlaggebend, wie deine Picker:innen die Bestandteile eines Auftrages finden und als erledigt markieren. Die Möglichkeiten reichen dabei von einfach bis hin zu futuristisch:

• Pick-by-Paper: Der Klassiker. Picker:innen laufen mit einem Pick-Zettel, auch Beleg genannt, durchs Lager und haken gepickte Artikel ab. Das ist zwar einfach, allerdings auch fehleranfällig und vor allem aufgrund fehlender Synchronisation mit dem Lagerbestand wenig effizient.

• Pick-by-Scan: Ein belegloses Verfahren. Kommissionierer:innen erhalten ihre Aufträge auf ein Gerät mit Display, das auch einen Scanner enthält. Gepickte Ware lesen sie ein und synchronisieren so nicht nur ihre Pick-Liste, sondern auch den Lagerbestand.

• Pick-by-Light: Dient als Orientierungshilfe für die Picker:innen. Am Lagerplatz des Auftragsbestandteils leuchtet ein Licht auf. Ein Display kann zusätzlich anzeigen, wieviel Stück des Artikels eingepackt werden müssen. Gescannt werden sollte zwecks Synchronisation trotzdem.

• Pick-by-Voice: Hier geht unseren Picker:innen kein Licht auf; sie haben einen Knopf im Ohr, der sie per Sprachanweisung zum nächsten Lagerplatz lotst. Also auch kein eigenständiges System, sondern eine weitere Orientierungshilfe.

• Pick-by-AR: Jetzt wird es richtig spacig. Unsere Picker:innen tragen eine Augmented Reality Brille, die ihnen den Weg durchs Lager weist und alle wichtigen Informationen direkt in ihr Sichtfeld projiziert. Sogar der Warenscanner kann theoretisch direkt in der Brille verbaut werden.

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Auch für die Pick-Methode lässt sich also festhalten: Im Grunde existieren nur zwei Varianten – mit Papierbeleg oder die beleglose Kommissionierung. Alles Weitere sind lediglich Navigationssysteme, die deinen Picker:innen die Arbeit erleichtern.

Kommissionieren wie ein Profi: Letzte Kleinigkeiten

Um dir wirklich auch das letzte Quäntchen an Informationen mit auf den Weg zu geben, möchten wir dir die abschließende Erläuterung einiger Begriffe zum Thema Kommissionierung nicht vorenthalten.

Lagersysteme

Bei den Lagersystemen unterscheidet die Logistik zwischen:

Mann-zur-Ware-System: Deine Picker:innen begeben sich selbst zur Ware. Sei es zu Fuß, mit dem Elektrotransporter oder dem Gabelstapler. Weitere Formen der Automatisierung suchst du beim Mann-zur-Ware-System vergeblich.

Ware-zum-Mann-System: In diesen Lagern erfolgt die Kommissionierung mehr oder weniger automatisch. Die eingesetzten Methoden reichen dabei von Verschiebe- oder Paternosterregalen über Roboter bis hin zu vollautomatisierten Förderbändern, die die Bestandteile von Aufträgen bis zur Packstation liefern. Dennoch kannst du mit der Ware-zum-Mann-Kommissionierung eine hohe Kommissionierleistung mit geringeren Wegzeiten realisieren.

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Verbrauchsverfolgeverfahren

Dieses schöne Wort bezeichnet die Logik, welche in deinem Lager den Ein- und Auslagerungszeitpunkt einzelner Waren bestimmt. Die wichtigsten Verfahren sind:

FIFO: First In First Out. Artikel, die zuerst eingelagert wird, wird auch als erste wieder ausgelagert. Die am häufigsten verwendete Verbrauchsfolge ist das Fifo-Verfahren.

LIFO: Last In First Out. Neue Ware geht auch als erste wieder in den Verkauf. Hat vor allem bilanzielle Vorteile, da aufgrund einer beständigen Inflation in der Vergangenheit erworbene Artikel meist günstiger erstanden werden konnte.

FEFO: First Expire First Out. Ware mit dem kürzesten Verfallsdatum wird zuerst ausgeliefert. Extrem sinnvoll für Unternehmen, die mit verderblichen Gütern handeln.

Die Kommissionierzeit

Kommissionierzeit? Die setzt sich wie folgt zusammen:

Basiszeit: Organisatorische Tätigkeiten rund um das Kommissionieren.

Wegzeit: Zeit, die für den Gang von Lagerplatz zu Lagerplatz aufgewandt wird.

Greifzeit: Zeit, um einen Artikel dem Regal zu entnehmen und in den Pick-Behälter zu legen.

Totzeit: Verlorene Zeit. Zum Beispiel, weil ein Lagerplatz gesucht werden muss, unnötig nachgezählt und verglichen wird oder eine Beschriftung am Regal fehlt.

Verteilzeit: Alles Weitere, das Zeit kostet, aber unvermeidlich ist. Etwa das Warten auf Transportmittel oder das Ausdrucken von Picklisten. Allerdings auch die Pause oder der Gang zur Toilette.

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Optimierungspotenzial

Alle fünf Zeiten addiert ergeben die Kommissionierzeit. Reduzieren lassen sich dabei vor allem:

Wegzeit optimieren: Lagerplätze müssen logisch angelegt werden. Häufig georderte Ware gehört weit nach vorne, um Wege zu verkürzen. Außerdem sind ein Kommissionierungs- und Picking-Verfahren zu wählen, welche die Laufzeiten minimieren. Also zum Beispiel die parallele Kommissionierung inklusive Multi Order Picking.

Greifzeit optimieren: Hier spielen insbesondere die Höhe und die Tiefe, in der eine Ware gelagert wird, die wichtigste Rolle. Müssen Picker:innen jedes Mal eine Leiter organisieren, um an deinen Kassenschlager zu gelangen, läuft etwas falsch.

Totzeit optimieren: Der Einlagerungsort jedes Artikels muss unbedingt schnell ersichtlich sein. Unnötiges Nachzählen und Kontrollieren ist in jedem Fall zu vermeiden. Dabei helfen vornehmlich elektronische Mittel wie digitale Picklisten mit Navigationshilfe und ganz besonders die beleglose Kommissionierung per Scanner.

Welches Kommissionierungsverfahren ist das beste?

Diese Fülle an Informationen kulminiert nun natürlich in der alles entscheidenden Frage: Wie sollte deine Kommissionierung aussehen, um möglichst effizient, fehlerfrei und kostengünstig zu arbeiten?

Und natürlich müssen wir dich enttäuschen. Die eine, wahre Antwort existiert mal wieder nicht. Viel zu viele Faktoren spielen eine Rolle. Wie groß ist dein Unternehmen? Wie viel verkaufst du? Was verkaufst du? Wie schnell kannst du produzieren? Welche Lieferzeiten möchtest du deiner Kundschaft anbieten? Und so weiter und so fort.

Aber Xentral wäre nicht Xentral, wenn wir dir nicht wenigstens ein paar grundsätzliche Ratschläge mit auf den Weg geben könnten:

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Kommissionierung für kleine Unternehmen

Wenn du gerade erst startest und sich deine Bestellungen und deine Lagerlogistik noch auf einem überschaubaren Niveau bewegen, dann halte alle Abläufe möglichst einfach.

Für deine Kommissionierung bedeutet das: einstufig, seriell mit Single Order Picking anhand schlichter Picklisten. Denn solange du noch dabei bist, dich am Markt zu etablieren, sind richtig gepackte Sendungen wesentlich förderlicher für dein Image und damit dein langfristiges Wachstum, als eine möglichst zeitsparende Abarbeitung deiner Aufträge.

Gehe die Kommissionierung langsam und gründlich an. Überprüfe jedes Paket zwei Mal, bevor du es versendest. Und so lange du als Lager noch deine Garage oder die Scheune im Garten nutzen kannst, kommst du mit Zettel, Stift und ein paar Excel-Tabellen logistisch tatsächlich meist gut zurecht.⁠

Kommissionieren für den Mittelstand

Wenn du dich allerdings bereits am Markt durchgesetzt hast oder die Dinge ins Rollen kommen, sich deine täglichen Bestellungen auf den dreistelligen Bereich zubewegen, du tatsächlich ein echtes Lager anmietest und deine ersten Mitarbeiter:innen einstellst, wird es schnell Zeit, umzudenken.

Denn jetzt wird die Kommissionierung zu einem immer größeren Kosten- und Risikofaktor, der dir bei ineffizientem Ablauf, häufigen Fehlern oder mangelnder Übersicht schnell das Geschäft verderben kann. Dein vornehmliches Ziel muss jetzt heißen, die Kommissionierzeit zu reduzieren.

Lesetipp: Ein ERP bietet deinem Unternehmen wertvolle Vorteile. Wir zeigen dir, ob du ein ERP kaufen oder mieten solltest!

Die bestmögliche Kommissionierung in der Praxis umsetzen

Was final bleibt, ist die Frage, wie dein Unternehmen im Geschäftsalltag einen effizienten und beleglosen Multi Order Picking realisieren kann. Dafür könntest du dich entweder für einen Studiengang in Logistik an der nächsten Uni einschreiben oder – falls die das zu lange dauert – einen Blick in das Xentral ERP System riskieren.

Denn selbstverständlich unterstützen wir dein Unternehmen auch bei der Lagerverwaltung. Die Mehrstufige Kommissionierung etwa lässt sich mit unserer Hilfe gezielt und einfach realisieren. Auch das Multi Order Picking wird von unserer Software nativ unterstützt. Wenn du außerdem noch auf die scannerbasierte Lagerverwaltung setzt, läuft die Kommissionierung bei dir fast schon von selbst.

Wie sehr der Einsatz unseres ERP Systems die Prozesse in einem Unternehmen innerhalb kürzester Zeit verändern kann, kannst du gerne in unserer Customer Success Story rund um das Kaffee-Start-up AGÁTA nachlesen.

Sollten dann immer noch Fragen offengeblieben sein, laden wir dich herzlich in die Xentral Academy mit ihren zahlreichen Lernvideos ein, empfehlen dir, Teil unserer hilfsbereiten Community zu werden.

Ansonsten können die nächsten Millionen Pakete gerne kommen. Du bist jetzt bestens auf ihre Kommissionierung vorbereitet. ⁠