Was ist Lagerplanung und was muss ich dabei beachten?

Die Lagerplanung bildet Dein strategisches Fundament für reibungslose Warenfluss und wirtschaftliche Lagerprozesse. Wir zeigen Dir, wie Du die passende Lagerform findest und schrittweise implementierst.

Das Wichtigste im Überblick

• Lagerplanung optimiert Layout, Prozesse und Ressourcen für einen effizienten Warenfluss.

• Grundlage sind Faktoren wie Flächennutzung, Umschlagshäufigkeit, Regalsysteme und IT-Anbindung.

• Die passende Lagerstrategie richtet sich nach Produkttyp und Unternehmensstruktur.

• Digitale Tools helfen bei Planung, Umsetzung und laufender Optimierung.

Was ist Lagerplanung?

Die Lagerplanung bezeichnet die strategische Gestaltung eines Lagers. Sie umfasst die Planung aller relevanten Prozesse vom Layout über die Flächennutzung bis hin zum Einsatz geeigneter Technologien. Sie verfolgt das Ziel, eine kosteneffiziente Lagerhaltung mit optimalem Warenfluss zu ermöglichen.

Auch wenn Lagerplanung ähnliche Ziele wie die Lagerverwaltung und das Bestandsmanagement verfolgt, ist sie klar von diesen Begriffen abzugrenzen. Denn die Lagerplanung bestimmt in erster Linie, wie das Lager aufgebaut ist, während Lagerverwaltung (operativer Betrieb) und Bestandsmanagement (Steuerung der Warenmenge) innerhalb dieser Struktur operieren.

Eine wirksame Lagerplanung hilft dabei, Engpässe und Überbestände zu vermeiden, Wege zu verkürzen und die Nutzung von Fläche und Personal zu optimieren. Zudem ist sie für unterschiedliche Unternehmensbereiche relevant:

• Logistik, hinsichtlich Umschlaghäufigkeit und Materialfluss.

• Produktion, hinsichtlich kontinuierlicher Materialversorgung und Vermeiden von Produktionsstopps.

• e-Commerce, hinsichtlich schneller Kommissionierung. 
  

Ziele und Vorteile einer effizienten Lagerplanung

Eine durchdachte Lagerplanung schafft die Basis für wirtschaftliche und leistungsfähige Logistikprozesse:

• Kostenreduktion durch optimierte Flächennutzung

• Kurze Wege und schnellere Kommissionierung

• Klare Übersicht und geringere Fehlbestände

• Hohe Liefergeschwindigkeit und damit verbundene Kundenzufriedenheit

Die Grundlagen der Lagerplanung

Bei der Lagerplanung handelt es sich um ein komplexes Zusammenspiel aus mehreren Disziplinen. Es gibt mehrere Lagergrundsätze für die Lagereinrichtung, die wichtigsten sind:

• Flächennutzung: Die verfügbare Lagerfläche muss so effizient wie möglich genutzt werden. Es sollte eine Balance zwischen Lagerdichte und Zugänglichkeit geschaffen werden.

• Materialfluss: Die Wege zwischen Wareneingang, Lagerplätzen, Kommissionierstationen und Versand sollten möglichst kurz, geradlinig und konfliktfrei verlaufen.

• Regalsysteme: Je nach Art des gelagerten Guts braucht es passende Regalsysteme, welche Raumausnutzung und Kommissionierungsstrategie beeinflussen.

• Umschlagshäufigkeit: Hochdrehende Artikel sollten leicht zugänglich sein, nachrangige Positionen (C-Artikel) können weiter entfernt gelagert werden.

• Transportmittel: Die Wahl der Förder- und Bediengeräte hängt von Regalsystem, Lagerhöhe und den Lagerprozesse ab.

• Sicherheitsanforderungen: Lagereinrichtungen müssen der Betriebssicherheitsverordnung und den einschlägigen Normen (z. B. DIN EN 15620 für Regalabstände) entsprechen.

• IT-Anbindung: Moderne Lagerplanung ist ohne digitale Tools kaum noch vorstellbar. Digitale Lösungen wie Lagerverwaltungssysteme müssen von Anfang an in die Lagerstrategie integriert werden. 

Für die Erfüllung dieser Grundlagen ist ein logistikgerechtes Lagerlayout in Verbindung mit einer klar strukturierten Lagerorganisation Bedingung. Ein effizientes Layout ermöglicht eine lineare Prozesskette und minimiert Schnittstellenverluste.

 Zentrale Gestaltungsfaktoren sind hierbei: 

• Prozessorientierte Segmentierung in Annahme, Lagerung, Kommissionierung und Versand

• Zonierung nach Umschlagshäufigkeit, Artikelwert oder Handhabungskriterien

• Einsatz geeigneter Lagerstrategien wie FIFO, LIFO oder chaotische Lagerhaltung – abgestimmt auf Artikelstruktur und Systemunterstützung (z. B. ERP)

Einflussfaktoren der Lagerplanung

Folgende Faktoren beeinflussen maßgeblich die optimale Gestaltung eines Lagers:

• Produkttypen: Die Eigenschaften der Produkte wie Größe und Gewicht, Form und Stabilität sowie Umschlagshäufigkeit und Wert bestimmen die Art des Lagers. Gefahrstoffe erfordern spezielle gesetzeskonforme Lagerlösungen. Typische Lagerarten sind:

  • Blocklager: Lagerung direkt auf dem Boden und ohne Regale, ideal palettierte Waren mit gleichen Artikelnummern.

  • Fachbodenregale: Flexibel und manuell bedienbar, geeignet für Kleinteile mit hoher Artikelvielfalt.

  • Hochregallager: Nutzt die Raumhöhe optimal für standardisierte Ladeeinheiten und ist automatisierbar.

  • Kragarmregale: Regalsysteme für Langgut wie Rohre oder Holzlatten bei seitlicher Beladung.

  • Einfahr- und Durchfahrregale: Platzsparende, dichte Lagerung durch reduzierte Zahl an Gängen, geeignet bei geringer Artikelvielfalt und niedriger Zugriffshäufigkeit.

  • Chaotisches Lager: Dynamische Platzvergabe bei hoher Artikelvielfalt und wechselnden Sortimenten.

• Umschlaghäufigkeit und Bestellmengen: Waren werden, je nach Umschlaghäufigkeit, in A-, B- oder C-Waren klassifiziert, wobei A-Waren hohe, B-Waren mittlere und C-Waren niedrige Umschlagfrequenzen haben. Dem entsprechen ihre Lagerpositionen. Hohe Bestellmengen wiederum benötigen große Lagerkapazitäten, während Kleinmengen feingliedrige und dichte Lagerung benötigen.

Automatisierungsgrad und IT-Integration: 

Digitale Lösungen bestimmen den Aufbau und die Funktionsweise eines Lagers. Automatisierung erfordert z. B. passende Platzverhältnisse für Fördertechnik und definiert die Abläufe im Lager, während IT-Systeme wie ERP die Lagerstrategie, Platzvergabe, Bestandsführung und die Anbindung an andere Unternehmensbereiche beeinflussen.

Vorgehensweise bei der Lagerplanung

Du planst ein Lager? Dann ist ein strukturiertes Vorgehen entscheidend, um Fehler zu vermeiden und von Anfang an effiziente Lagerstrukturen aufzubauen.

Schritt 1 – Analyse der Anforderungen

Zu Beginn legst Du fest, welche Art von Waren gelagert werden sollen. Art der Güter, Größe, Gewicht, Wert, Umschlag und Sicherheitsanforderungen bestimmen alle weiteren Planungsentscheidungen. Zudem solltest Du Bestandsdaten, Umsatzhistorie und weitere Lagerkennzahlen auswerten, um den Lagerbedarf realistisch planen zu können. Diese Analysen helfen Dir bei der Priorisierung von Lagerflächen, Picking-Strategien und Bestandssteuerung.

Schritt 2 – Lagerlayout erstellen

Ein durchdachtes Layout mit einer Zonierung nach dem ABC-System steigert die Effizienz Deines Lagers erheblich. Ziel ist es, Wegezeiten zu minimieren, den Materialfluss zu optimieren und die Arbeitssicherheit zu erhöhen. Schnelldreher (A-Waren) platzierst Du nahe an Wareneingang, Kommissionierung und Versand, Langsamdreher (C-Waren) am Rand oder in höhergelegenen Regalbereichen. Ein intelligentes Lagerlayout vermeidet unnötige Bewegungen und Transportaufwand. So legst Du möglichst kurze Wege zwischen den Bereichen fest und wählst geeignete Fördertechnik.

Schritt 3 – Auswahl der richtigen Lagerorganisation

Je nach zur Verfügung stehenden räumlichen sowie technischen Rahmenbedingungen und Produktspektrum wählst Du die passende Lagerstrategie aus. Also etwa:

• FIFO (First In – First Out)

• LIFO (Last In – Last Out)

• Chaotische (dynamische) Lagerhaltung

Zudem legst Du Dich bei diesem Schritt auf ein passendes Lagerverwaltungssystem fest. Insbesondere bei der chaotischen Lagerhaltung, die laufend den Gegebenheiten angepasst wird, ist ein LVS zwingend notwendig.

Schritt 4 – Implementierung und Optimierung

Nach der Planung erfolgt eine kontrollierte und schrittweise Umsetzung Deiner Lagerplanung. Du kannst einen Testlauf umsetzen: Entweder durch eine Simulation auf Basis von Echtdaten oder durch einen Pilotbetrieb mit Teilmengen und ausgewählten Produktgruppen. Anhand ermittelter Schwächen kannst Du Layout, Abläufe und Personalplanung optimieren. Auch nach der Inbetriebnahme helfen Dir regelmäßige Performance-Analysen dabei, dein Lager zu verbessern. Typische KPIs hierfür sind Dauer der Kommission pro Auftrag, Fehlerquote bei Ein- und Auslagerung, Flächenauslastung sowie Retourenquote oder Verweildauer bestimmter Artikel.

Lesetipp: Erfahre, welche weiteren Vorteile Du genießt, wenn Du eine Logistik-Software einbindest.

Lagerplanung mit Software optimieren

Eine Lagerplanung mit Hilfe moderner Softwarelösungen steuert nicht nur Lagerprozesse möglichst gewinnbringend, sondern hilft Dir bei der optimalen Planung und laufenden Verbesserung. Du genießt Vorteile wie:

• Simulierte Layoutplanung: Spiele verschiedene Layoutplanungen durch und erkenne frühzeitig Engpässe, unnötige Wege und Platzverschwendung.

• Operative Steuerung: Softwarelösungen schaffen ein integriertes System, das Lagerplätze, Bestände zusammen mit Planung, Einkauf und Versand verknüpft.

• Visualisierungen für interne Kommunikation: Du kannst komplexe Lagerpläne und Prozessänderungen visuell darstellen, etwa zur Abstimmung mit allen am Projekt Beteiligten oder externen Stakeholdern.

• Abruf von Echtzeitdaten: Mit Echtzeitdaten profitierst Du von ständiger Transparenz und kannst somit schnell und fundiert Entscheidungen treffen. So reagierst Du sofort auf Nachfrageschwankungen, verwaltest die Bestände präzise oder wählst die passende Kommissionierungsstrategie.

Fazit

Eine genaue Lagerplanung steigert die Effizienz, reduziert Kosten und verbessert die Nutzung von Fläche, Personal und Ressourcen. Digitale Tools wie LVS- oder ERP-Systeme unterstützen Dich bei der Planung, Umsetzung und laufender Optimierung. Ob in Logistik, Produktion oder e-Commerce – die Anforderungen variieren je nach Branche und Unternehmensgröße. Deshalb ist eine individuell angepasste Lagerstrategie  maßgeblich für einen reibungslosen und wirtschaftlichen Lagerbetrieb.